コラム

製造業の現場において、棚卸は在庫管理の精度を保つために欠かせない業務です。一方で、「棚卸のたびに現場が慌ただしくなる」「数えるだけで丸一日かかる」「数え終えた後に数字が合わず、原因調査にさらに時間がかかる」といった悩みを抱える現場も少なくありません。

本記事では、実地棚卸の基本的な進め方から、今日から取り組める効率化の工夫、バーコードやRFID、モバイルアプリといったITツールの選択肢まで、幅広く解説します。あわせて、普段お使いのモバイル端末で最大100個のコードを読み取り、棚卸を効率化する方法までご紹介します。

■棚卸の基本

棚卸には、大きく2つの分類があります。

実地棚卸と帳簿棚卸

実地棚卸は、現場にある部品・仕掛品・製品を実際に数え、現物の数量を確認する作業です。これに対して帳簿棚卸は、入出庫の記録（帳簿・システム上のデータ）をもとに在庫数量を把握する方法です。実地棚卸で数えた数値と帳簿棚卸の数値を照合することで、在庫管理の正確性を検証します。

定期棚卸と循環棚卸（サイクルカウント）

定期棚卸は、月末や期末など決まったタイミングで全品目を一括して数える方法です。一方、循環棚卸（サイクルカウント）は、品目を複数のグループに分け、日々少しずつ順番に数えていく方法です。すべての品目を一度に数える必要がないため、現場の負担を分散できるという特徴があります。重要度・入出庫頻度の高い品目（ABC分析でいう「Aランク品」）を優先的に、より高い頻度で数える運用と組み合わせるケースもあります。

自社の品目数・生産体制に合わせて、これらの方法を組み合わせることが、棚卸を無理なく続けるための第一歩になります。

■製造業の棚卸で起きやすい課題

棚卸の負担は、「数える時間がかかる」ことだけではありません。現場では次のような課題が重なりやすくなっています。

ヒューマンエラー：棚と棚の間の部品の見落としや、目視での数え間違い、担当エリアの重複カウントなどが起こりやすくなります

差異が出た後の原因調査：システム上の数量と実際の数量が合わない場合、いつ・どこでズレたのかを過去の記録から調査する必要があり、時間がかかります

生産・出荷への影響：棚卸期間中は生産ラインを止めたり、休日出勤で対応したりするケースもあり、現場の負担につながります

中小企業庁「中小企業白書2025」では、紙・口頭中心の業務からデジタル化への移行が進む一方、依然としてアナログな運用を続ける企業も一定数あるとされています（中小企業全体の統計であり、製造業に限定したものではありません）。棚卸においても、まずは自社がどの課題に当てはまるかを整理することが、効率化の第一歩になります。

■今日からできる棚卸効率化の工夫

ITツールを導入する前に、現場の運用を見直すだけでも効率化できる部分があります。

整理整頓・ラベリングの徹底

棚や置き場所ごとに品目ラベルを明確にしておくことで、「どこに何があるか」を探す時間そのものを減らせます。棚卸ミスの多くは、探す・見落とすという初動の部分で発生します。

ダブルチェック体制

1人で数えて終わりにせず、別の担当者が同じ棚を再確認する体制を取ることで、見落とし・重複計上を早期に発見できます。

循環棚卸・ABC分析の活用

1章で紹介した循環棚卸を取り入れることで、一度に大人数を割く必要がなくなります。重要度の高い品目を優先する運用と組み合わせると、限られた人員でも精度を保ちやすくなります。

写真での記録

数えた棚の状態を写真で記録しておくと、後から差異が発覚した際に「その時点でどう並んでいたか」を確認しやすくなります。

これらは特別なシステムを導入せずに始められる工夫であり、まずはここから着手することをおすすめします。

■ITツールによる棚卸効率化の選択肢

現場の工夫に加えて、ITツールの活用によって棚卸をさらに効率化できます。品目数・環境・予算に応じて、以下のような選択肢があります。

バーコード・QRコードの活用

スマートフォンやハンディターミナルでバーコード・QRコードを読み取り、入出庫や棚卸のデータを記録する方法です。導入コストが比較的低く、既存の基幹システムとの連携もしやすいのが特徴です。品目数が非常に多い現場では、1点ずつ読み取る分、読み取り回数が作業時間に比例する点は考慮しておくとよいでしょう。

RFIDタグの活用

複数のタグを一括で読み取れるため、大量の品目を扱う倉庫・物流現場で広く使われています。金属や液体が多い環境では電波の特性上、読み取り精度に影響が出る場合があるため、現場環境に応じた事前検証が有効です。

クラウド型在庫管理システム

在庫データをクラウド上で一元管理し、複数拠点・複数担当者でリアルタイムに共有できる仕組みです。Excelへの転記作業を減らせる点が大きなメリットです。

モバイルアプリ・画像認識の活用

スマートフォンのカメラを使って手書き台帳を自動でデータ化したり、コードを読み取って在庫を記録したりするアプリも増えています。専用の読み取り機器を用意しなくても、現場のスマートフォン・タブレットで運用を始められる点が特徴です。

いずれの方法にも得意な場面と検討ポイントがあるため、「品目数」「現場の電波・金属環境」「既存システムとの連携要件」「予算」を軸に、自社に合った選択肢を検討することが大切です。

■いろあとMobileという選択肢

ここまで紹介した「モバイルアプリ・画像認識」の選択肢の一つとして、いろあとMobile（棚卸・ピッキング支援）の仕組みと、実務での活用イメージをご紹介します。

①   カメレオンコードで複数品目を一括認識

いろあとMobileは、独自開発の2次元カラーコード「カメレオンコード」をスマートフォン・タブレットのカメラで読み取ることで、視野内に映った複数のコードを一括で認識できる仕組みです。棚に並んだ部品にカメレオンコードを貼付しておくことで、カメラを向けるだけで最大100個の品目を同時に読取・計数できます（※読取数は現場の環境・コードの配置によって異なります）。

②   棚卸業務の中でどう使えるか

実際の棚卸の流れに当てはめると、次のように活用できます。

棚卸本番：棚にカメラを向けて一括読取することで、1点ずつのスキャンに比べて読み取り回数を減らせます。読み取った結果はその場でデジタル記録されるため、紙やExcelへの後日転記という二重作業も発生しません

差異発生時の確認：「いつ・どの棚を読み取ったか」という履歴が残るため、差異が出た際に確認すべき記録が整理された状態になります（差異の原因調査そのものを自動で特定する機能ではなく、ロケーション管理などの運用ルール整備と組み合わせることで効果を高められます）

ピッキング時：出庫時にも同じ仕組みで部品・数量を照合できるため、誤出庫の防止にも活用できます

③ 現場のスマートフォン・タブレットで運用できる

読み取りに使うのは、現場で使っているスマートフォンやタブレットです。専用の読み取り機器を新たに用意する必要がなく、カメレオンコードの印刷は一般的なカラープリンターでも可能。また、カメラの映像から画像認識でコードを読み取る仕組みのため電波を発しない点も特徴で、金属部品や電子機器が多い製造現場でも扱いやすい設計になっています。

棚卸のやり方や課題は現場によって異なります。まずは自社の品目数・環境・予算に合わせて、本記事で紹介した工夫やツールから検討してみてください。いろあとMobileについて詳しく知りたい方は、まずはお問合せ下さい。資料ダウンロード（無料）も受け付けています。

まとめ

製造業の棚卸を効率化するには、次のようなステップで検討するのがおすすめです。

1. まずは現場の工夫から：整理整頓・ラベリング、ダブルチェック体制、循環棚卸の導入など、コストをかけずに始められる改善策に着手する

2. 自社に合ったITツールを選ぶ：モバイルアプリ（画像認識）、バーコード、RFID、クラウド在庫管理システム、など、品目数・環境・予算に応じて選択肢を比較検討する

いろあとMobileについてご検討・ご相談の方は、お気軽にお問合せ下さい。資料ダウンロード（無料）も受け付けています。

引用元：中小企業庁「中小企業白書2025」

*本記事の効果・数値については、現場環境や品目特性によって異なります。詳細は個別にご相談ください。本記事で引用した外部調査・統計の内容は、各出典の発表時点の情報に基づきます。