導入事例

自動車部品の試作品や評価用のサンプル品を製作し、社内の各部門および社外へ納品しています。試作は多品種で、常にさまざまな製品を組み立てる必要があるため、扱う部品が増え続け、保管場所も拡大し続けている状況でした。

試作部品のピッキングおよび入出庫・在庫管理に利用しています。紙のリストと現物を目視で照合していた作業をデジタル化し、特定の担当者に頼らずに管理業務を簡素化できる仕組みを探していました。

名古屋で開催された展示会で拝見しました。

大きく2つの課題がありました。
1つ目は目視による部品の入れ間違い・取り忘れです。大量に並んだ棚から目視で照合して入出庫していたため、ヒューマンエラーのリスクが常にありました。2つ目は部品の増加による占有スペースの拡大です。部品ごとに固定の置き場所を割り当てていたため、棚が増え職場を圧迫していました。加えて、部品のロケーション管理が特定の担当者に依存する属人化も課題でした。

専任の管理者を置かなくても現場が自律的に回る点です。作業者一人ひとりがスマートフォンをかざすだけで直感的にモノを探せ、入出庫もその場で入力できるため、常に「管理ができている状態」を維持できます。使い慣れたスマートフォンのため特別な教育が不要な点や、QRコード・バーコード、OCR（文字認識）をひとつのシステムとして連動できる点も決め手となりました。

部品を保管するコンテナ一つひとつにカメレオンコードを貼り付けています。探したい部品をアプリで指定して棚にスマートフォンをかざすと、数メートル離れた場所からでも該当コンテナが画面上にAR表示され、即座に特定できます。入出庫は作業者一人ひとりがその場でコードを読み取り送信。在庫データが更新されます。

QRコード、バーコード、ランプ告知式を検討していました。

目視に頼っていた入れ間違い・取り忘れを防止できたことに加え、探す・照合する時間がなくなり、作業時間を30%削減できました。また、個体管理により部品の増減にとらわれないフリーロケーション化を実現し、棚面積を50%削減。在庫や棚卸データ、組み付けた部品の履歴も瞬時に照会でき、トレーサビリティを含む管理が自動化されました。

現在は部品のみの運用ですが、現場には治具や、製品組立用の計測器など、多種多様な管理対象があります。今後はこれらにもカメレオンコードを活用し、管理範囲を拡大していきたいです。